Ремонт и восстановление узлов трения

Самыми распространёнными видами и причинами выхода из строя подшипниковых узлов являются: усталостное выкрашивание из-за пульсирующих (знакопеременных) нагрузок, отслоение антифрикционного материала от корпуса из-за недостаточной адгезионной прочности, износ по причине попадания в зону контакта продуктов износа, выплавление рабочего слоя вследствие недостаточной смазки, охлаждения или теплоотвода. Из имеющегося практического опыта работы (полученного в ходе сотрудничества с участками по ремонту подшипников скольжения), к вышесказанному необходимо добавить, что причинами малого рабочего ресурса подшипников скольжения так же часто могут являться нарушения технологии в процессе изготовления подшипников.

Сотрудниками ООО «Технологии восстановительного производства» длительное время изучается проблематика связанная с изготовлением и ремонтом подшипников скольжения. Результаты нашей исследовательской деятельности по этой тематике изложены в более чем 100 публикациях, на собственные разработки получены авторские свидетельства.
Вопрос изучен достаточно глубоко для того чтобы с высокой степенью профессионализма и ответственности определять, предупреждать и устранять причины выхода из строя подшипникового узла.

В зависимости от поставленной задачи ремонт может быть осуществлён по разным технологиям. На выбор технологии ремонта влияют условия эксплуатации подшипника, габариты, конфигурация, степень загрязнённости маслами, материал корпуса и количество в партии заказа. Таким образом, практически каждая заявка на ремонт носит сугубо индивидуальный характер, требует глубокой инженерной проработки и высокой квалификации исполнителя.

Технологии, которые мы имеем возможность использовать в процессе ремонта и нового изготовления: дуговая металлизация (АДМ), наплавка, литьё, сварка, механообработка, термообработка.

Для изготовления и ремонта узлов трения перспективно использовать нанесение баббитовых покрытий методом активированной дуговой металлизации (АДМ). АДМ представляет разновидность способа дуговой металлизации (ДМ), где проволоки расплавляются в дуге, горящей между ним, и распыляются транспортирующим газом, а образующиеся частицы ускоряются и при попадании на поверхность формируют покрытие. Этим способом можно наносить покрытия из любых электропроводных материалов (стали, бронзы, цинк, алюминий, нихром и др.) Прямая передача энергии от дуги к проволокам обуславливает высокую тепловую эффективность ДМ. Здесь доля вводимой тепловой энергии от дуги, идущей непосредственно на расплавление распыляемого материала, составляет 60-70 %, что в 7-10 раз больше, чем для других способов газотермического напыления (ГТН) - плазменного, газопламенного и др. Это обуславливает высокую производительность ДМ: до 18 кг/ч (распыление стали), 30 кг/ч (распыление баббита), 50 кг/ч (распыление цинка). Кроме того, проволоки в 2-3 раза дешевле порошков, применяемых для других способов напыления. Сочетание высокой производительности с использованием проволок приводит к снижению в 3-10 раз затрат на получение ДМ-покрытий в сравнении с другими методами напыления (рисунок 1).

В связи с тем, что большинство из рассматриваемых случаев ремонта узлов скольжения носит сугубо индивидуальный характер, имеет место применение сочетания всех известных на сегодняшний день технологий, будь то наплавка, литьё или сварка.

При необходимости можем предложить ремонт механического узла «под ключ», который включает демонтаж с последующей установкой, шабровкой, подгонкой, центровкой.